做這樣多的專案下來，我覺得成就一件事，其實是很多變數管控的集合，然很多時候我們都愛問當事者 : 「那您成功的關鍵是什麼?」但其實這很不靠譜的，"決斷2秒間”一書P88提到網球巨星阿格西，他以為自己是在擊球的瞬間轉動手腕，但調帶一看其實是球擊出後才轉的，但這一錯已經造成很多選手受傷了。去年底我寫了篇「場域型精實新創加速系統 」，是跟大家分享一個加速型共同工作空間的實戰經驗，當中就儘可能的把相關變數都放了進去，這系統我 運作了一年多，也不敢說就是那個變數最絕對關鍵，但可以信的是，植入的推動變數過少，變數間未有效交互作用/互補，那就是會空轉。今天，也以同業的邏輯，來跟大家分享一個，也是需要很多變數，一起發生推動才好成功的，工廠的加速卓越系統 — TPS x TQM x TPM。
TPS(Lean)講效率、TQM講品質、TPM講保養，傳統上這是三種專業、是三個不同的工作職系，但隨著這三種系統在產業的應用及發展，個別的作法工具，開始有互相含蓋的情況，但可以確定的是，即便科技一直發展，全自動化、AI、機器人等快速出現市場化，但這些科技系統建置在工廠時，還是得以這三個範疇為基礎，接下來我會個別提它們的核心部份，然後把這些核心變數、整合在一個圖上讓大家有個全貌。
TPS 精實生產
TPS 是Toyota Production System，精實生產是Lean Production，嚴格講起來兩者是有點差別，但核心價值都是不浪費，TPS 是來自Toyota，Lean則是美國市場被日本企業打下一片天後，美國專家就來研究why，最後產生了Lean Production，所以Lean 的工具庫裡，有含了一些後面要講的 TPM、TQM的觀念跟價值，但大精神還是不浪費、無等待，社會上常聽 Lean startup精實創業、Lean Develop精實開發等前頭冠上Lean的，就是表示該主題不浪費、無等待，我前篇-場域型精實新創加速系統，也是這個意思，所以我這邊還是把它倆放一起說。
我姑且借用國父孫中山先生，貨暢其流的暢流，來一語畢之，也就是整個系統實施起來，在Quality品質、Cost成本、Delivery物流、Safety安全都兼顧下達到的暢流，上圖是我根據實戰輔導經驗調整的，說調整是因為這些方法論於市場已相當時間，各種實踐上變化頗多。架構的底層，自然是員工的觀念跟改善意識，所以如果是專案型的導入，很多企管顧問都會要求有一個誓師大會，讓員工喊一喊一起改變，實務上就好推點。接著綠色的 JIT、 跟自働化，就是精實的主要精神，大家個別都及時作業、一個接一個、不早點也不晚點，另一則是有人智慧判斷的自動化。再往上堆疊的顏色小長條，就是各種具體的作法，粉紅色的就是JIT及時系的作法，黃色跟紫色就是自働化系的作法，黃紫是基本的，無關工廠新舊、製程，原則上只有關執行意願，粉紅色的基本上就是要作工作分析重排，難度高一點，若碰上傳統實施按件計酬的生產線，那就更考驗功力了。
TQM 全面品質管理
TQM如文字表面意思，就是公司內的所有看到碰到的運作領域，都要有一個對應的品質工具/機制管著，才能叫"全面"。過往常見的就是用日本品質大師狩野紀昭博士提出的TQM之屋，分房屋底層的動機、房屋支柱的工具、及屋頂的目的。近年來政府設專責計畫在推動國家品質獎，其提供的架構就比較沒那麼工廠樣，格局上也拉高很多，如下圖。而每個方塊裡頭，可以對應實施的作法，也沒有提供/限制，由執行的企業或輔導顧問自行提出，基本上，就是一個一個的PDCA改善循環，比如某個方塊你沒有作法，那你就規畫一個方法，你做的不好，那就弄一個改善作法改到該領域它可以自然運作的好。
TPM全面生產保養
這個系統的目標角色，是生產設備，就是要讓設備該動的時候就動，保持一個可以穩定生產的狀態。幾年前由於台灣產業導入應用的少，故公司還派我去孟加拉上了一週的課，跟一些以日本顧問為主的各國老師取經，取經的結果就是實務上，製造業還是相當需要，但實務上都沒有做到原系統要求的那樣全面。
原始的架構是以5S為基底，然後上頭架的八大支柱，八大支柱或有順序，但屬平行，但取經後我改成上圖，下面三塊 — 教育訓練、自主保全、個別改善，算是高CP值、好做而做起來價值也高，算是基本第一階段該實施的。
工廠的加速卓越系統-TPS x TQM x TPM
最後，我們把這三個系統兜在一起，如一開始的論述，變數的集合比個別變數的實戰價值靠譜多了，藍色是TPS、紅色是TQM、棕色是TPM，上下左右都是一定要做的，就可保60分，至於中間的流動快跟零損失，可列入第二階段。而這邊也跟各位分享，這樣一個架構，其實服務業也能用，TPM中，在工廠維持運作的是機器設備，而服務業，維持運作的就變成平台、作業機制；另一個下方的5S，其在工廠的目的就是要一目了然，使好找東西、不混料、一有問題馬上看出，而到了服務業，同樣的需求，就變成要能及時處理客戶的各種服務，這時，5S就可以換成KM知識管理了。我也遇過有公司硬把工廠那套5S硬實施到辦公室的，連訂書機放錯位置都要被開紅單，這或許許就要再思考一下工具跟目的的關係了。
